Механизм планирования потребности в компонентах изделий при зависимом спросе



Система MRP — система централизованного у правления «выталкивающего» типа, планирующая наличие необходимых компонентов продукции в нужном месте в установленном время и в требуемом количестве для наиболее полного удовлетворения зависимого спроса на них, а следовательно, и независимого рыночного спроса на готовую продукцию. Принципиальная структура системы MRP представлена на рис. В качестве исходной информации система MRP использует: а) спрос на конечную продукцию предприятия, будь то прогноз или заявки покупателей, т. е. независимый спрос; б) величину заделов незавершенного производства на местах и количество изделий, запущенных в производство; в) размер складских запасов и заявки на их пополнение; г) четко определенную структуру (конструкторский состав) производимых изделий. В результате работы системы MRP формируются потребности в новых запусках в изготовление компонентов изделий и в новых закупках материалов, или графики удовлетворения зависимого спроса.

Механизм действия системы MRP можно проиллюстрировать на примере. Из теории управления запасами известно, что свободный остаток запаса на складе используется для принятия решения о пополнении запасов («когда заказывать» — при фиксированной партии поставки, «сколько заказывать» — при фиксированном ритме поставки). Расчет свободного остатка выполняется следующим образом:

Рис. 1 Принципиальная структура системы MRP

МRР-расчет также основан на использовании этого соотношения, но в отличие от системы управления запасами - в динамике. Ожидаемый свободный остаток запаса период за периодом совершенно точно рассчитывается (без элементов прогноза) из этого соотношения. Это главная рабочая процедура в системе MRP. Она уже самодостаточна для планирования, так как известный свободный или, другими словами, доступный для использования остаток запаса ресурса на складе — это главный параметр МRР-расчета. Очередная заказываемая партия должна быть получена к моменту, когда свободный остаток запаса оказывается меньше резерва. На основе свободного остатка рассчитывается и чистая потребность в компоненте:

Если чистая потребность отрицательна, то она приравнивается к нулю, и заказ на изготовление новой партии не открывается, если потребность существует, то должен быть спланирован новый заказ для ее удовлетворения. Чистые потребности играют ключевую роль в MRP-процедуре, так как разработка плана производства, удовлетворяющего чистые потребности, есть ее главная задача.

Главное различие двух сравниваемых систем управления состоит в том, что управление запасами ориентировано на независимый спрос или независимую версию зависимого спроса, в то время как система MRP учитывает только зависимый спрос или зависимую версию независимого спроса. Также отсутствует ключевой параметр модели управления с фиксированной партией поставки - точка заказа. Момент получения нового заказа определяется условием. когда свободный остаток окажется меньше резервного запаса или нуля, если резерв не планируется. Если рассчитанная чистая потребность будет при этом превышать размер партии поставки, то заказывается одновременно несколько партий (при этом предполагается, что время поставки/изготовления не увеличится.

Рассмотрим процедуру MRP расчета по неделям. Резервный запас равен 5 ед., заказ (фиксированная партия поставки) EOQ—20 ед., время выполнения заказа (срок поставки) — 4 недели, начальный свободный остаток запаса — 38 ед.

Изменение ожидаемого свободного остатка происходит только за счет использования запаса компонента для удовлетворения спроса на него (уменьшение) и получения новых партий (рост).

22-я неделя: 38 - 10 = 28;
23-я неделя: 28 - 15 = 13;
24-я неделя: 13 - 20 + 20 = 13 (получение поступившего ранее заказа):
25-я неделя: 13 - 0 = 13;
26-я неделя: 13 - 5 = 8;
27-я неделя: 8 - 10 + 20 == 18 (первоначально ожидаемый остаток в размере -2 ед. меньше резерва на 7 ед., это и есть чистая потребность; для исключения дефицита должно быть запланировано получение партии фиксированной величины 20 ед. — а значит, и заказ этой партии четырьмя неделями ранее);
28-я неделя: 18 - 15 + 20 = 23 (первоначально ожидаемый остаток в размере 3 ед. меньше резерва на 2 ед., это и есть чистая потребность; для восполнения резерва должно быть запланировано получение партии фиксированной величины в 20 ед. — а значит, и заказ этой партии четырьмя неделями ранее);
29-я неделя: 23 - 10=13.

Рис. 2 Процедура МRР-расчета

MRP-расчет показывает, когда и сколько следует получить, когда и какие заказы следует сделать, причем заказы не только на изготовление компонента, но и на его закупку (закупку сырья или материала) при необходимости. В последнем случае для расчета используется не время изготовления партии, а срок ее поставки. Кроме того, результаты MRP-расчета дают информацию для планирования производственной мощности, для установления приоритетов при составлении расписаний изготовления партий различных компонентов в цехах и на участках, для управления закупками. Для закупаемого на стороне изделия расчет был бы завершен, но для изготавливаемого изделия аналогичный плановый расчет должен быть сделан применительно ко всем входящим в него компонентам, что определяет иерархичность MRP-расчета. Причем сроки, когда возникнет потребность в этих компонентах, указаны стрелками в последней строке табл. Данные о структуре изделия и «входимости» в него компонентов — это нормативная конструкторская информация, поступающая на вход MRP-расчета. К параметрам входа в MRP-расчета также относят:

• спрос или главный план-график производства:
• ведомость состава каждого конечного изделия;
• свободный остаток запаса каждого компонента;
• открытые ранее заказы на изготовление или закупку;
• стратегия планирования пополнения запаса (политика заказа);
• параметры планирования (например, размер партий, резервные запасы и сроки поставки/изготовления партий);

Параметры выхода из MRP-расчета включают:

• новые заказы на изготовление или закупку;
• рекомендации по принятию решений об изменении сроков исполнения открытых ранее заказов или их аннулировании.