Выбор политики заказов



Политика заказов позволяет формировать в динамике для каждого компонента изделия размеры партий, заказываемых для изготовления в собственном производстве или для закупки у поставщиков и обеспечивающих удовлетворение чистых потребностей. Известны несколько вариантов политики заказов, среди которых выделяют четыре базовых. Исходная информация для расчетов по алгоритмам, соответствующим каждой модели, практически одинакова и была представлена ранее. Это чистые потребности и текущий остаток запаса компонента.

1. Политика «партия за партией». В соответствии с этим вариантом политики размер и срок изготовления партии полностью соответствуют величине чистой потребности и сроку возникновения потребности. При такой политике запасы данного компонента не создаются. Политику можно считать приемлемой и рациональной для дорогостоящих компонентов, хранение в запасах которых связано для предприятия со значительными издержками (включая альтернативные), в то время как затраты на переналадку при переходе к их изготовлению (затраты на поставку — при закупке) невелики. Эта политика обеспечивает планирование производства по своим параметрам ближе всего подходящее к параметрам системы JIT. Степень ее рациональности может быть оценена через отклонение размеров формируемых партий от рассчитанных экономически оптимальных. Также такая политика оправдана, если конечное изделие, куда входит данный компонент, изготавливается на заказ и неизвестно, будут ли повторения этого заказа в будущем, а сам компонент не является модулем достаточно широкого применения.
2. Политика «экономически оптимальной партии заказа» (EOQ). В соответствии с этой политикой всегда генерируется фиксированный по величине заказ, равный экономически оптимальному. Это приводит к изготовлению/поставке лишнего количества компонентов, которое формирует запас. Эта политика наиболее приемлем; при работе с дешевыми изделиями и материалами и/или в ситуациях, когда затраты на переналадку велики, а сам компонент является модулем достаточно широкого применения.
3. Политика «постоянных интервалов». В соответствии с этой политикой генерируются партии разной величины, покрывающие суммарную чистую потребность в компоненте на интервалах времени одинаковой продолжительности. Причем по окончании интервала новый заказ не поступает до тех пор, пока не возникнет следующая чистая потребность. Поэтому между интервалами появляются перерывы. Запасы в этом случае формируются в начале интервалов, а к их концу снижаются до уровня страховых. Такая политика подходит для компонентов, спрос на которые прерывист и изменчив по величине.
4. Политика «фиксированного ритма заказа». Является разновидностью предыдущего варианта политики при условии, что между интервалами не делаются перерывы. Таким образом, заказы разной величины открываются ритмично, а ритм равен установленной длине интервала. Этот вариант наиболее приемлем, наоборот, для компонентов, спрос на которые постоянен и устойчив. Обе модификации последнего варианта политики используются преимущественно для заказа дорогостоящих компонентов, так как средний запас в этом случае невелик.

Эти четыре варианта политики приводят к формированию совершенно различных последовательностей заказов одного и того же компонента, сопряженных с различными суммарными затратами. Таким образом, выбор политики, наиболее соответствующей каждому компоненту изделия, можно считать критичным решением производственного менеджмента на предприятии, использующем для планирования процедуру MRP. Второй и четвертый варианты политики внешне напоминают модели управления запасами с фиксированной партией и фиксированным ритмом поставки. Однако при всей внешней схожести они различны по существу: в управлении запасами механизм формирования нового заказа ориентирован на избежание дефицита при возникновении наихудших внешних условий, не определенных и не зависящих от воли менеджеров предприятия, в то время как в MRP-процедуре чистая потребность на компоненты изделия известна и решение принимается менеджером в условиях определенности. К тому же модели формирования заказов в MRP -процедуре намного проще.

Существуют и другие известные варианты политики заказов, из которых выделим метод последовательного балансирования по отдельным периодам и алгоритм Вагнера—Витина. Последний построен на использовании метода динамического программирования и сопряжен со значительными вычислительными затратами, поэтому на практике применяется реже.

Таким образом, MRP предназначены для расчета плана потребности в материалах, комплектующих, деталях и сборочных единицах на производственную программу конечных изделий. Для расчета используются нормы расхода материалов или «входи-мости» компонентов в изделие; так определяется их полная потребность. Из полной потребности вычитается то количество материалов или компонентов, которое имеется в запасах и не должно заказываться для производства или закупок; так формируется чистая потребность на программу изделий. На основе известных норм времени на выполнение технологических операций с учетом принятых схем организации производственного процесса внутри цехов и/или участков строятся производственные расписания удовлетворения чистой потребности для всей цепочки технологически взаимосвязанных производственных и снабженческих подразделений. При этом имеется возможность решать задачи расчета и оптимизации загрузки производственных мощностей. Планы производства и снабжения в системе MRP согласуются в среднесрочной перспективе, обеспечиваются также текущее регулирование и контроль использования производственных запасов. Формализация принятия решений производится с помощью методов исследования операций.

Концепция планирования потребности в компонентах изделий нацелена:

• на улучшение покупательского сервиса с учетом возможности частых изменений рыночного спроса;
• на точное и своевременное удовлетворение потребностей в цепи снабжения и производства;
• на улучшение использования оборудования и труда;
• на улучшение планирования запасов и контроля их движения.

Применение системы MRP имеет в то же время ряд недостатков и ограничений:

• она ориентирована в первую очередь на решение задач материального учета и расчета потребности в материалах и компонентах изделий, не обеспечивая вместе с тем решения задач применительно к другим факторам производства (ресурсам);
• она требует значительного объема вычислений, подготовки первичных данных и обеспечения их высокой точности, что увеличивает процедурное время и эксплуатационные расходы;
• она имеет большое число отказов из-за сложности программного и информационного обеспечения и большой размерности задач, что делает непривлекательным вложение средств в эти дорогостоящие комплексы;
• она практически не имеет возможности реагировать на частые и кратковременные изменения спроса, что не позволяет работать без запасов.

Эти и другие недостатки системы MRP обусловили необходимость ее дальнейшего совершенствования.